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管道系统施工完毕后，质量检验人员应对工程质量进行检验。质量检验包括外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验。

外观检验

外观检验应覆盖施工的全过程。施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

一、 管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量 不得低于现行国家标准。其材质、规格、型号、质量应符合设计文 件的规定。

二、 施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

1、 管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。

2、 螺纹加工应规整、清洁、无断丝。螺纹连接应牢固、严密。

3、 法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。

4、 焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

5、 承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。

6、 管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。

7、 阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求；位置及进出方向正确；连接牢固、紧密；启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

8、 埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。

9、 管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。

焊缝表面无损检验

一、 焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。

二、 对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

三、 对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。

射线照相和超声波检验

一、 检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。

二、 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

三、 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

四、 焊接接头表面的质量应符合下列要求。

1、 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

2、 设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。

3、 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求。

3.1 100％射线检测焊接接头，其 Δh≤1+0.1b1，且不大于2mm。

3.2 其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。

注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。

五、 管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求。

1、 射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合 下 表 中的 规定。

2、 超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下。

2.1 规定进行100％超声波检测的焊接接头I级合格。

2.2 局部进行超声波检测的焊接接头II级合格。

3、 磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。

六、 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表 一 的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下。

1、 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算。

2、 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算。

3、 当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

七、 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 σ b≥540MPa的钢材、设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按表 一 的规定执行。

八、 抽样检测的焊接接头宜覆盖 （ 第六条） 涉及的不同管径，检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。

九、 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。

十、 同一管线编号管道的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

十一、 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。

十二、 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少于1处。

十三、 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定。

1、 合金总含量小于3％，不大于270HB。

2、 合金总含量3％ ^ 10％，不大于 300 HB。

3、 合金总含量大于10％，不大于350HB。

十四、 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

十五、 无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。

十六、 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理焊缝编号等可追溯性标识。

管道试压

管道系统安装完毕后，为了检查管道系统的强度和严密性及保证安装质量，应对管道系统进行压力试验。

1、 试压的一般规定

（1）管道试压前应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等，质量应符合设计要求及技术规范的规定。

（2）管道试压应编制试验方案，根据工作压力分系统进行试压。一般对于通向大气的无压管线，如放空管、排液管等可不进行试压。

（3）试压前将不能与管道一起试压的设备及压力系统不同的管道系统用盲板隔离，应将不宜与管道系统一起试压的管道附件拆除，临时装上短管。

（4）管道系统上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启；系统最高点应设放气阀，最低点应设排水阀。

（5）试压时，应用精度等级1.5级以上的压力表2只，表的量程应为最大被测压力的1.5～2倍，一只装在试压泵出口，另一只装在本系统压力波动较小的其他位置。

（6）试压时应将压力缓慢升至试验压力，并注意观察管道各部分情况，如发现问题，应卸压后进行修理，禁止带压修理。缺陷消除后重新试压。

（7）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不能进入，防止伤人。

（8）对于剧毒管道及设计压力 p≥10MPa0MPa管道，压力试验前应按规范要求将各项资料经建设单位复查，确认无误。

（9）试验方案已经过批准，且进行了技术交底。

（10）管道系统试验合格后，试验介质应选择合适地方排放，排放时应注意安全。试验完毕后应及时填写“管道系统压力试验记录”，有关人员签字确认。

2、 管道强度试验及严密性试验

（1）强度试验

① 强度试验的目的是检查管道的力学性能。

② 强度试验的方法是以该管道的工作压力增加一定的数值，在规定时间内，试验压力表上指示压力不下降，管道及附件未发生破坏，则认为强度试验合格。

（2）严密性试验

① 严密性试验的目的是检查管道系统的焊缝及附件连接处的渗漏情况，检验系统的严密性。

② 严密性试验的方法是将试验压力保持在工作压力或小于工作压力的情况下，在一定时间内，观察和检查接口及附件连接处的渗漏情况，并观察压力表数值下降情况，严密性试验包括全部附件及仪表等。

（3）管道压力试验的规范要求

① 工业管道的压力试验应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB 50235-97）进行。

② 暖卫管道的压力试验应按现行国家标准《采暖与卫生工程施工及验收规范》（GBJ242-82）进行。

③ 石化管道的压力试验应按现行国家行业标准《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH 3501-2002）进行。

3 、工业管道的试压

（1）工业管道系统试验的项目按下表的规定进行。

（2）工业管道系统的强度与严密性试验，一般采用液压进行。如设计结构或其他原因，液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采用有效的安全措施，并应报请主管部门批准。

（3）液压试验

①液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

②奥氏体不锈钢液压试验时，水的氯离子含量不得超过25x10-6，否则应采取措施。

③液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。

④液压试验的压力应按下表的规定进行。

⑦液压试验应缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

（4）气压试验

①气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。

②工业管道气压试验的压力见下表。

③当管道设计压力p≥0.6MPa时，必须有设计文件规定或经有关单位同意，方可进行气压试验。

④严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

⑤气压试验时，应逐步缓慢地增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现变形或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

（5）真空试验

①真空试验是检查管道系统在真空条件下的严密性，属于严密性试验。

②真空试验压力采用设计压力。

③真空试验的主要设备是真空泵和真空表。

④真空试验应在严密性试验合格后，在联动试运转时进行。

⑤真空试验的方法是将管道系统用真空泵抽成真空状态，保持24h，观察真空表指示值变化情况，增压率不大于55% 为合格。

（6）泄漏量试验

①对于有剧毒流体、有毒流体、可燃流体介质的管道系统应进行泄漏量试验。泄漏量试验属于严密性试验。

②泄漏量试验的介质宜采用空气。

③泄漏量试验压力应为设计压力。

④泄漏量试验应在压力试验合格后进行；也可结合试车工作，一并进行。

⑤泄漏量试验的方法是给管道系统充满空气，加压至设计压力后，重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑥经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏量试验。

8.2.4 民用管道的试压

（1）室内给水及消防管道

①室内给水管道试验压力不应小于0.6MPa。生活用水与生产、消防合用的管道，试验压力应为工作压力的1.5倍，且不大于1MPa。

②试验介质用清洁水。

③试验方法是给管道系统灌满水加压至试验压力，10min内压降不大于0.05MPa，然后将试验压力降至工作压力进行外观检查，以不漏为合格。

（2）室内排水管道

①室内排水管道应做灌水试验，其灌水高度不应低于底层地面高度。

②试验方法是给管道灌满水，15min后，再灌满水延续5min，液面不下降为合格。

（3）雨水管道水压试验

①雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。

②试验方法：先给管道灌满水，15min后，液面不下降，管道接口等处无渗漏现象为合格。

（4）室内采暖和热水管道

①工作压力不大于0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点的工作压力的2倍做水压试验，同时在系统低点不得小于0.25MPa②热水采暖系统或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统应以系统顶点的工作压力加0.1MPa做水压试验，同时系统顶点试验压力不得小于0.3MPa。

③采暖系统做水压试验时，其低点如大于散热器所承受最大试验压力，则应分层做水压试验。

④试验方法是给管道系统灌满水，加压至试验压力，在5min内压力降不大于0.02MPa为合格。

⑤室内热水管道系统的水压试验的压力及方法与室内给水管道相同。江南体育

⑥室内高温热水采暖管道应做水压试验，当工作压力小于0.43MPa时，试验压力等于工作压力的2倍；工作压力为0.43～0.71MPa时，试验压力等于工作压力的1.3倍，外加0.3MPa。

试验方法与热水管道相同。

（5）室外给水管道

①室外给水管道水压试验的规定

a．管道长度一般不超过1000m。

b.应在管件支墩做完并达到强度后做压力试验，对未做支墩的管件应做临时后背。

c.埋地管道，须经过管基检查合格，管身上部回填土不小于500mm后（工作坑除外），方可做压力试验。

②室外给水管道压力试验应符合下表规定。

③室外给水管道水压试验的方法是先给管道灌满水，先升至试验压力，观测10min，压力降不大于0.05M ，管道、附件及接口处等未发生漏、裂，然后将试验压力降至工作压力，进行外观检查，不漏为合格。

（6）室外供热管道

①室外供热管道应做水压试验。试验压力为工作压力的1.5倍，且不小于0.6MPa。

②水压试验方法是给管道系统灌满水，先升至试验压力，观测10min，如压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力，做外观检查，以不漏为合格。

（7）室外排水管道

①室外雨水及性质相近管道，除大孔性土壤及水源地区外，可不做渗水量试验。

②非金属污水管道应做渗水量试验。其试验时间不应小于30min，渗水量应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下表规定。

③排出腐蚀性污水管道不允许渗漏。

（8）城镇燃气输配管道

①城镇燃气输配管道安装完后应进行强度试验和气密性试验。

②强度试验的压力为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.05MPa。

③调压器两端的附属设备及管道的强度试验压力应为设计压力的1.5倍。

④强度试验介质宜采用水，气密性试验宜采用空气。

⑤强度试验时先给管道系统灌满水，升至试验压力，稳压1h，然后仔细检查，无渗漏、无变形为合格。

⑥气密性试验应在强度试验合格后进行。试验压力应符合下列规定。

a.当设计压力 p≤0.005MPa时，试验压力为0.02MPa。

b.当设计压力p>0.005MPa时，试验压力为1.15倍设计压力，且大于0.1MPa

⑦埋地燃气管道气密性试验宜在回填土至管顶以上0.5m后进行。

⑧气密性试验开始前，应向管道内充气至试验压力，保持一定时间，达到温度、压力稳定。

⑨气密性试验时间宜为24h，压力降不超过规定值为合格。

管道系统的吹洗

管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。江南APP

吹洗前应编 制吹洗方案。

1、吹洗介质的选用

管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。一般情况下，液体介质的管道用水冲洗；蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫；气体介质的管道用空气或氮气吹扫。例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。

2、吹洗的要求

（1）吹洗方法 吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。

（2）吹洗的顺序 管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。脏液不得随便排放。

（3）保护仪表 吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

（4）吹扫时应设置禁区。

3 、水冲洗

（1）水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。

（2）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。

（3）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。

（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。

（5）管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

4、空气吹扫

（1）空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m／s。

（2）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

5、蒸汽吹扫

（1）一般情况下，蒸汽管道用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构是否能承受高温和热膨胀因素的影响。

（2）蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1h后，才能进行吹扫；然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于3次。

（3）蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管道直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽 量短。蒸汽流速不应低于20m／s。

（4）绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

（5）蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排气口处检查，当板上无铁锈、脏物为合格。

6、油清洗

（1）润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管，宜用蒸汽吹洗干净后进行油清洗。

（2）油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油品。

（3）油清洗的方法应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗或更换滤芯。

（4）油清洗应达到设计要求标准。当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表的规定。

（5）油清洗合格的管子，应采取有效的保护措施。

管道脱脂

直接法生产浓硝酸装置、空气分离装置和炼油、化工工程中的一切忌油设备、管道和管件必须按设计要求进行脱脂。脱脂的目的就是避免输送或储存的物料遇油脂或有机物可能引起爆炸；避免输送或储存的物料和油脂或有机物相混合；控制油脂含量，以保证催化剂的活性；控制油脂及有机物的含量，以保证产品的纯度。

已安装的管道应拆卸成管段进行脱脂。安装后不能拆卸的管道 应在安装前进行脱脂。有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽

吹扫、喷砂或其他方法清除干净，再进行脱脂。

1 脱脂剂的选择

管道脱脂可采用有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精、溶剂苯、丙酮等）、浓硝酸或碱液进行。

工业用二氯乙烷（(C2H4Cl2)，适用于金属件的脱脂；工业用四氯化碳（(CCl4)，适用于黑色金属及非金属件的脱脂；三氯乙烯C2HCl3)，适用于金属件及有色金属件的脱脂；工业酒精C2H5OH，浓度不低于86％），适用于脱脂要求不高及容器内表面人工擦洗；88％的浓硝酸，适用于浓硝酸装置的部分管件和瓷环等的脱脂。

2 脱脂方法

（1）管子的脱脂 管子外表面如有泥垢，可先用净水冲洗干净，并自然吹干，然后用干布浸脱脂剂揩擦除油，再放在露天干燥。

对管子内表面进行脱脂时，可将管子的一端用木塞堵严或其他方法封闭。从另一端注入该管容 积的15％～20％的脱脂溶剂 ，然后以木塞封闭，放在平整干净的地方或置于有枕木的工作台上浸泡60～80min，并每隔20min转动一次管子。带弯的管子应适当增加脱脂溶剂，使之全面浸泡。脱脂后，将管内溶剂倒出，用排风机将管内吹干，或用不含油的压缩空气或氮气吹干或用自然风吹24h，充分吹干。

大通径管子可用棉布浸蘸溶剂人工擦洗；小通径管子也可整根放在盛有溶剂的长槽内浸泡60～80min。

浓硝酸装置的浓硝酸管道和设备，可在全部安装后直接以88％的浓硝酸用泵打循环进行酸洗。循环不到或不耐浓硝酸腐蚀的管子必须单独脱脂。阀门、垫片等管件在酸洗前也应单独脱脂。

（2）管件、阀门及其他零部件的脱脂 阀门脱脂应在其研磨试压合格后进行。将阀件拆成零件在溶剂内浸泡60～80min，然后取出悬挂在通风处吹干，直至无味为止。法兰、螺栓、金属垫片、金属管件等可用同样方法进行脱脂。

非金属垫片和填料可置于溶剂内浸泡80～120min，然后悬挂

在通风之处吹干，时间不少于24h。

接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的纯石棉填料，可在300℃以下的温度中灼烧2～3min，然后涂以设计要求的涂料（如石墨粉）。

浓硝酸装置用的阀门、瓷环等，可用88％的浓硝酸洗涤或浸泡，然后用清水冲洗，再以蒸汽吹洗，直至蒸汽冷凝液不含酸为止。

紫铜垫片等经过退火处理后，如未被油脂沾污，可不再进行脱脂。

3 、脱脂检验

设备、管子和管件脱脂后应经检查鉴定。检验标准应根据生产介质、压力、温度对接触油脂危险程度而确定。

管道脱脂后应将溶剂排尽。当设计无规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准规定如下。

（1）直接法用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上无油脂痕迹；用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光。

（2）间接法蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含油和有机物应不超过0.03％。

脱脂合格的管道应及时封闭管口，保证以后的工序施工中不再被污染，并填写管道系统脱脂记录。