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炼胶生产工艺规程

本规程包含工艺流程、主要原材料选择、主要设备选型、加工技术指标和操作要点。

一. 工艺流程

橡胶软管产品采用天然橡胶和氯丁橡胶经塑炼、混炼、编织（缠绕）、硫化成型工艺路线。具体工序顺序见工艺流程框图。

二.主要原材料选择

橡胶软管所用原材料主要有天然橡胶、氯丁胶、钢丝及各种配合剂,其具体质量要求见原材料检验规程。

三. 主要设备选型

3.1开放式炼胶机 型号：XK－400、XK－600

3.2密炼机

四.炼胶加工技术指标和操作要点

4.1塑炼

4.1.1塑炼前的准备

4.1.1.1烘胶切胶：

为便于塑炼加工，天然胶和氯丁胶气温较低时在塑炼前需烘胶和切割

4.1.1.1.1主要设备 半环形烘胶房 切胶机 磅称

4.1.1.1.2技术指标 烘、切胶的技术指标见下表

4.1.1.1.3操作要点

a.烘胶温度不可过高，以免降低橡胶物理机械性能。

b.打开生胶包外包装，将胶面杂质清理干净。

c.开包后的橡胶不可落地或粘染杂质 。

d.胶块切成三角形。

4.1.1.2 破胶

用开放式炼胶机破胶,辊距1.5～2mm,应将挡板适当调窄,靠近大牙轮一端加料。

4.1.2 塑炼 采用的是薄通塑炼方法

4.1.2.1主要设备 开放式炼胶机

4.1.2.1技术指标 开炼机塑炼过程技术指标见下表

4.1.2.2操作要点

4.1.2.2.1开炼机塑炼

a.塑炼前需先调整炼胶机前后辊筒温度至规定标准。

b.调整炼胶机前后辊距0.5～1mm。

c.胶料靠主驱动轮一边连续投入，不得间断，直至投完，直接落盘。

d.将胶料扭转90°角从新投入，如此连续薄通13～15次。

d.打包或打卷，单卷重量不超过10kg.停放不少于8h。

e.也可切割下片，晾置在专用的栏杆上，待胶温降至常温后，将胶片置于平台上，胶层之间用垫布或钙粉隔离，高度不高于0.5m，停放不少于8h。

f.放置标签注明品名、塑炼时间及操作人。

4.2混炼

4.2.1配料

4.2.1.1 主要设备: 网筛、烘箱、容器、磅秤、

4.2.1.2技术指标

配合剂如受潮结块应按下表加工处理

原材料称量允许公差如下表

4.2.1.3操作要点

1.所有材料均应用加盖容器盛装，以防飞撒损失。

2.操作前做好准备工作，整理工作现场，清理工具容器，检查原料品种、规格、质量、数量，调试称量工具。

3.熟悉配方组合及工艺要求，不得私自变更。

4.杜绝重配、漏配，做到准确无误，配料公差符合工艺要求。

5.配料完毕填好工艺过程卡，待检验员验收合格挂上合格状态标识，方可待用。

6.配方卡片应及时交回，不得私自销毁及转抄外传。

4.2.2 混炼

4.2.2.1主要设备 开放式炼胶机

4.2.2.2技术指标：

混炼过程技术指标如下表（天然胶）

加料顺序如下

塑炼胶 配合剂 补强剂 硫化剂

4.2.2.3操作要点

1.认真检查设备运转是否正常，注意循环水，控制好温度。

2.认真核实配合剂品种，数量。

3.出片尺寸根据工艺卡要求,并抽取快检试片。

4.胶片要求表面光滑无缺胶，无严重水纹，厚度均匀。

5.按工艺卡要求尺寸裁片，剩余胶头胶边分类存放，以免回炼时产生混胶。

6.胶料加挂标签，不得落地，停放8～24小时供下工序使用。

7.混炼胶要充分冷却后方可叠放,胶片叠放时不得出现死折。

钢丝缠绕胶管生产工艺规程

1、中胶片压延工艺要求

1.1 使用胶料及胶片规格必须按工艺施工表之规定执行

1.2 压延机辊温，上辊70-80度，中辊60-70度，下辊常温

1.3 压延机应用清洁、无毛、无破损垫布卷取，停放2小时后使用。垫布整理时严禁垫布及胶片落地。

1.4 胶片表面应光滑平整，严禁有油污、薄厚不均，气泡、砂眼、穿孔、褶皱及熟胶等异常现象。

1.5 续入压延机的胶料温度应控制在60-70度之间，注意保温，压延结束的剩余胶卷需压片后冷却存放。

1.6 压延后的胶片摆放在指定地点，标明规格型号。

中胶片压延工艺 单位：mm

2、内胶压出

2.1、规格要求

Ф6－Ф10内胶层厚2.1mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф13内胶层厚2.4mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф16－Ф25内胶层厚2.3mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф32－Ф38内胶层厚2.5mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф45－Ф76内胶层厚3.0mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф102内胶层厚3.5mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

2.2、工艺规定：

（1）使用胶号：KP-3

（2）内管压出经过冷却水槽冷却，平整的盘在圆盘中，不涂隔离剂。

（3）压出内管的规格以外径为准，壁厚只作参考；不得出现明显偏心，对称部位壁厚差不大于0.3ｍｍ。

（4）胶料中允许有不大于0.5ｍｍ的杂质，但不得有气泡。

（5）内管压出后停放4小时方可套管，最长停放时间不超过24小时。

（6）各规格内径的内孔应小于本规格的0.5ｍｍ，如：Ф19内径，挤出时应按18.5ｍｍ为宜。

钢丝编织胶管压出内径施工表

3、钢丝予成型工艺要求

3.1 严格按表1求选用钢丝成型轴、予成型后的钢丝螺旋直径、螺距应符合工艺要求。

表1

3.2钢丝性能执行标准：GB/T11182-2006

3.3 经过予成型的钢丝不得有断头、结扣、硬弯等现象，并分清左右旋分别摆放。

4、套管工艺要求

4.1 套管前铁芯应逐根检查，弯曲的铁芯用木锤校直，芯子表面应光滑不应有压扁及深度（或高度）大于0.3mm的疤痕。

4.2 铁芯表面均匀涂15‰（二甲基硅油：120#汽油）的隔离剂，停放10分钟后，借助0.3～0.4mpa压缩空气把内管套在铁芯上。

4.3套管后的规格应符合施工表要求的套管后外径。

4.4 套管后的管丕整齐排放在托管架上，严禁交叉排放及磕、碰、挤、压等损伤内管现象。

5、包缠中胶片工艺要求

5.1 按工艺要求使用指定的规格型号胶片，严禁错用、代用。

5.2 包缠中胶片时缠卷方向要与同层数钢丝缠绕层方向相反，缠卷时胶片要松紧适当，无褶皱，压力宽边3~5mm。

5.3 缠卷剩余的胶片头放在清洁的容器里，并及时返回压片，按返回胶处理。

6、钢丝缠绕工艺要求

6.1 缠绕前应对内管逐根检查，不符合工艺要求的返回上工序处理。

6.2 缠绕过程中严格按照工艺表3表4规定的钢丝根数、缠绕行程、缠绕外径执行。

6.3 缠绕时应边缠边活管，以防赶胶起堆造成缠绕直径不均。

6.4 线轴放线张力要均匀，张力差不大于0.5N。

6.5 上线时按予定型要求分清左右旋，严禁左右旋混用，最内缠绕层采用右旋相邻两缠绕层旋向应相反。

6.6 各缠绕层采用相应的口型、分线器严禁代用。

6.7 缠绕机牵引压链要松紧适当，以免压力过大压伤内管。

6.8 最内缠绕层不允许有断线及背胶情况，其他缠绕层不允许有两根及两根以上断线，缠绕层应排列整齐。允许一个行程内有一根钢丝背股，缠绕层不合格处示作废标记以便包装时切除。

6.9 胶管每缠完一层用胶布将端头缠紧，并保证缠头部位顺利通过缠绕口型及包胶口型。

6.10 缠绕完毕的胶管整齐排放在托架上，并在48小时内包胶硫化。

7、包外胶工艺要求

7.1 按工艺施工表规定的包胶外径包胶。

7.2 包胶前胶料热炼均匀，并保持清洁无杂质。

7.3 包胶机机身温度35-40度，机头温度70-85度，口型温度80-90度。

7.4 包胶时，胶管应水平穿过包胶口型，不准有偏心，缺胶，划痕等现象。

7.5 包胶后的胶管整齐平行摆放在托架上，严禁交叉排放。

7.6 包胶结束后剩余胶料应防杂质混入，并及时压片冷却。

8、水布整理及卷成工艺要求

8.1 水包布整理要本着同种规格，长度基本相同的分类整理，并要通过清水槽浸透。

8.2 水包布卷在水布轴上要整齐，平坦，无褶皱。

8.3 卷成时，布条两边松紧应基本一致，不允许有打褶、起堆、压边不均，否则应得新卷成。

8.4 卷成后的胶管整齐排放、8小时内完成硫化，超过规定时间要重新卷成。

9、硫化工艺要求

9.1 硫化前硫化罐应先预热到90度以上可进行正常硫化。

9.2 硫化过程中以温度为准，气压做参考。

9.3 罐内通入蒸汽时应同时打开排气阀，排除罐内空气，直至有大量蒸汽排出时方可关闭排气阀。

9.4 升温过程要不断排冷凝水，正常硫化时每隔10分钟排放一次冷凝水。

9.5 硫化时间到后，在5分钟内排净罐内蒸汽。

9.6 胶管出罐后，用清水冷却至室温后，利用解布机和手工解水布。

9.7 硫化工艺具体要求：硫化时间为50分钟，压力为0.45±0.01Mpa，温度为150℃.

钢丝缠绕胶管工艺施工表

钢丝缠绕胶管工艺施工表

10.成品静压试验工艺

各规格试验压力 MPa

10、成品管包装工艺

（1）切头断面应与胶管轴线垂直，以90度角为好。

（2）禁止不同规格的胶管装入一个包装袋内。

（3）包装过程中，禁止胶管与各种酸碱盐及其它有腐蚀作用的物质接触，胶管表面不得粘有各种杂质、油污等。

包装规格

钢丝增强液压橡胶软管工艺规程

1.产品基本特征

2.生产产品使用基本材料及用途

3.产品生产用主要设备

4、内胶挤出工艺

4.1、规格要求

Ф5－Ф10内胶层厚2.1mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф13内胶层厚2.4mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф16－Ф25内胶层厚2.3mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф31.5－Ф38内胶层厚2.5mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

Ф51－Ф63内胶层厚3.0mm，压出壁厚±0.2mm，套管外径±0.3mm

4.2、工艺规定：

（1）使用胶号：KP-3

（2）内管压出经过冷却水槽冷却，平整的盘在圆盘中，不涂隔离剂。

（3）压出内管的规格以外径为准，壁厚只作参考；不得出现明显偏心，对称部位壁厚差不大于0.3ｍｍ。

（4）胶料中允许有不大于0.5ｍｍ的杂质，但不得有气泡。

（5）内管压出后停放4小时方可套管，最长停放时间不超过24小时。

（6）各规格内径的内孔应小于本规格的0.5ｍｍ，如：Ф19内径，挤出时应按18.5ｍｍ为宜。

钢丝编织胶管压出内径施工表

5、钢丝合股工艺

（1）根据钢丝股数多少及时调螺距手柄位置，更换适当宽度的线嘴。

（2）合股后的钢丝，不得有断头、接头、打结、硬弯等，钢丝线轴要均匀平整，不得有大头小尾及松散、压股、拧劲现象。

钢丝合股工艺（表一）

钢丝合股工艺（表二）

6、中胶片压延工艺

（1）中胶热炼每辊容量30Kｇ以下，前辊40±5℃，后辊50±5℃。

（2）第一卷下卷热炼时间为6－8分钟，以后不限，以保持压延机胶卷温度(75±5℃)为准。

中胶片压延工艺表

7、钢丝编织工艺

（1）对照工艺调整设备，点车检查编织机各部位运转是否正常，然后上好所需股数之线轴（包括标记线）。

（2）根据不同钢丝股数，确定锭子张力值，一般内盘每根钢丝张力定为

1Kｇ，外盘张力比内盘张力大20%。

（3）测定钢丝释放张力，要几经反复拉伸－返绕－再拉伸，直至获得准确的张力数值后，将定位螺栓拧紧。

（4）往复圆盘全伸展时，应把钢丝离固定圆盘1.5－3.0ｍｍ，否则要调整固定圆盘位置。

（5）最后调整至往复圆盘将在固定盘后面形成“线交合点”，自由地移向编织点，以获得所需的行程与直径。

（6）选择并安装内径合适的编织控制口型，控制口型被返出支撑脱孔时将自行停车。

一层编织工艺表（ 表一）

一层编织工艺表（表二）

一层编织工艺表（表三）

二层编织工艺表（表一）

二层编织工艺表（表二）

二层编织工艺表（表三）

三层编织工艺表（表一）

三层编织工艺表（表二）

三层编织工艺表（表一）

8、包外胶工艺

（1）包胶前检查半成品表面有无杂质、油污及水，确认无问题后方可包胶，先编完的半成品先包胶。

（2）包胶时真空压力应小于-0.05MPａ。

（3）包胶后的胶管外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口、孔眼、海绵、硌划痕等现象，不得有杂质及熟胶疙瘩。

包外胶工艺表

包外胶工艺表

包布工艺表

包布工艺表

9、硫化工艺

（1）预热硫化罐时，在向罐内充蒸气的同时，要排除罐内空气。

（2）罐内温度及压力达到规定值时，要排除罐内冷凝水，待温度及压力在规定值稳定后，开始计算硫化时间，以后每隔10分钟排一次水。

硫化工艺表

10、成品静压试验工艺

九、成品管包装工艺

（1）切头断面应与胶管轴线垂直，以90度角为好。

（2）禁止不同规格的胶管装入一个包装袋内。

（3）包装过程中，禁止胶管与各种酸碱盐及其它有腐蚀作用的物质接触，胶管表面不得粘有各种杂质、油污等。

打包规格

组合件 工艺规程

1、装配工艺要求

装配后，接头螺母应转动灵活，无卡阻现象，组装接头时，应先将胶管两端按规定长度，剥去一段外胶，并磨一个15°角，但不能损伤钢丝，胶管与接头连接处应平整，无钢丝外漏现象，胶管内壁光滑、畅顺，无擦伤现象。

2、扣压工艺要求

开机前，操作人员认真检查加工工件，当加工工件质量符合要求时，才能开机进行扣压操作，操作完成后应认真检查加工质量，确保加工工件质量达到规定要求。

3、试压工艺要求

试压操作人员试压前，应认真检查接头，确保接头拧紧，不发生泄漏问题。

钢丝缠绕胶管组合件成品试验压力应符合GB/T 10544-2003的规定，按GB/T 5563的规定进行检验。。达到试验压力的胶管组合件应保压30S-60S。发现胶管接头脱节，胶管破裂及漏水应停止操作。

试压操作人员应认真填写试压数据，确保产品达到规定的试压要求。

4、金属接头的检验与处理工艺要求

4.1 螺纹检验

（1）公制螺纹M33英制1 5″/16及其以下者（含M33和1 5″/8）通止规检验，要100%通80%止方为合格

（2）公制螺纹M33、英制1 5″/6（不含M33和1 5″/8）以上者，通止规检验，要100%通80%止方为合格

4.2芯杆及外套，要符合图纸各部分尺寸要求

4.3锌层厚度不大于13u

5、胶管的定义与切割工艺要求

5.1 管切割长度应保证胶管总成的长度，其公差应符合表（一）的规定

5.2 胶管端部应平整且与胶管轴线垂直，最大偏斜不应超过表（二）的规定。

注：胶管切割长度应减去接头的两端连接部分的长度，减去的长度由操作人员根据不同形式的接头自行确定，但必须保证胶管总成的长度。

6、磨削胶管端部外胶层

6.1 胶管端部外胶层应在磨胶机上进行磨削加工（先用粗砂轮后用钢丝轮细磨）。

6.2 磨削外胶时，应注意调整定位尺寸和磨削角度。

6.3 磨削的表面应光洁平整，不允许有损伤钢丝和钢丝退火等现象，但允许有磨掉钢丝的镀层，允许钢丝凹陷处有少量余胶，允许个别背股的钢丝被磨断。

6.4 磨削后的胶管端部钢丝层允许局部松散、其长度不得越过下列规定。

（1） 胶管内径在Φ19mm以下者≤4mm

（2）胶管内径在Φ22mm以上者≤8mm江南体育官网

6.5 外胶磨削后应用压缩空气及软泡沫塑料块清除管内的胶沫及杂质。

6.6 磨削完外胶的胶管在48小时内必须将装配金属接头工序完毕，否则，应用胶布条将磨削部位包裹封闭。

7、胶管壁厚测量工艺要求

7.1 磨削外胶后的胶管逐根进行胶管壁厚测量。

7.2 用芯棒测量内径（以芯棒插入胶管的内孔后即不松动又不使胶管扩张为度），内精确度为0.02mm的卡尺测量钢丝层的外径，测量钢丝层外径取三点测量结果的平均值。

7.3 按胶管壁厚相差0.1mm分组放置，并注明实际壁厚。

7.4 胶管壁厚按下式计算：

钢丝层外径—胶管内径

胶管壁厚= 2

8、胶管冲洗时间

胶管冲洗时间表

9、金属接头装配工艺要求

a)装配外套时，胶管端部与外套内端面应留出空隙如表：

胶管规格mm 空隙mm 胶管规格mm 空隙mm

Φ5～Φ12.53±0.5 Φ16～Φ 634±0.5

b)装配金属接头之前，应注意胶管规格、长度、及胶管质量是否符合规定，如不符合应立即向有关人员反映并退回上道工序处理。

c)装配接头之前应注意核对使用接头的规格型号。

d)装配接头时应注意胶管实际壁厚的分组，防止弄混。

e)装配芯杆时符合下列规定：

（1） 允许在芯杆表面涂上少量润滑油。

（2） 注意芯杆装配位置，使芯杆定位面与外套端面靠紧。

（3）注意弯头装配方面。

10、接头扣压工艺要求

a) 根据胶管规格和接头形式选择模具尺寸和扣压设备。江南体育官网

b) 要注意调整定位和接头装配质量及胶管壁厚分组情况。

c) 扣压时扣至芯杆承受最大外应力（即将变形收缩）为最佳扣压量，（单层、双层编织钢丝、四层缠绕钢丝扣压尺寸另附表）

d) 扣压后的外套椭圆度和锥度允差±0.25mm

e) 扣压后接头端部的外胶层允许有不离层和不影响使用的突起，并允许有不超过3mm的磨胶面外露。

f) 由于扣压量不够，允许进行第二次扣压，但不允许有第二次扣压的呀痕。

g) 扣压后芯杆与外套接合处的间隙不大于0.5mm，芯杆与外套的不同心度应不大于0.5mm

h) 胶管扣压后內胶允许有轻微堆胶现象，其内孔尺寸应符合下列表内规定。

胶管规格 内孔尺寸mm 胶管规格mm 内孔尺寸mm

Φ5 ＞3 Φ19 ＞14

Φ6.3＞3.2 Φ25 ＞19.5

Φ8 ＞5.2 Φ31.5 ＞25

Φ10 ＞6.8 Φ38 ＞30

Φ12.5＞9 Φ51 ＞40.5

Φ16 ＞12 Φ 63＞ 50

高压胶管扣压数据公差规定

11、产品包装入库及发运

a) 检验合格的产品，用空气压缩机逐条冲洗

b) 总成的接头端部用防尘套（帽）或胶布条封口

c) 逐条贴上商标和标签

d) 根据产品长度、规格的不同，分别采用麻袋、木箱、尼龙袋包装。每件包装内应附有产品合格证和货物清单，注明需货单位，制造厂名称，产品名称（及图件号）规格、数量及日期。

e) 包装要紧密牢固，方便运输。

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